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Come si costruisce il dispositivo protesico: sistemi digitali

Il relatore presenta una disamina delle strategie e delle procedure operative correlate alla costruzione di dispositivi protesici, mediante l’uso delle tecnologie digitali Cad-Cam.

L’ottimizzazione di tali procedure consente la realizzazione di dispositivi protesici sia su elemnti naturali che su impianti, mantenendo saldi quelli che sono i principi biomeccanici per la programmazione e la costruzione delle armature di sostegno.

Ponendo come condizione la la resistenza e la stabilita’ a lungo termine dei materiali per la realizzazione dei dispositivi protesici oggi, nell’era delle “nuove tecnologie”, dovremmo poter disporre di materiali che sostituiscano in maniera sovrapponibile la metallo ceramica sia dal punto di vista meccanico che biomimetico.
Linee guida della presentazione:

1. Requisiti di un dispositivo protesico.
2. Problemi tecnici.
3. Scelta della tecnologia di esecuzione.
4. Fasi critiche di laboratorio

I requisiti di un dispositivo protesico:

1. Precisione marginale orizzontale e verticale.
2. Alloggiamento che garantisca passività e ritenzione.
3. Affidabilità meccanica.
4. Attitudine ad accettare un rivestimento estetico coerente per precisione, aspetto e resistenza nel tempo.

Per soddisfare tali requisiti si deve avere il controllo delle variabili legate alle tecniche, ai materiali e all’operatore.

TECNICHE per la realizzazione del dispositivo protesico:

1. 1. Tecniche tradizionali.
2. 2. Tecniche Cad-Cam.
3. 3. Sinterizzazione laser.
4. 4. Laser fusione.

MATERIALI

1. Leghe auree.
2. Cromo-cobalto.
3. Zirconio.

Una menzione merita il cromo-cobalto per laser fusione, anche se non e’ il materiale utilizzato dal relatore, ponendo per le caratteristiche di questo materiale relative all’affidabilita’ e resistenza a lungo termine.

L’esperienza e la competenza dell’operatore comunque saranno di grande impatto sui risultati delle tecnologie digitali sia dal punto di vista progettuale che realizzativo, anche per la gestione relativa all’uso del computer e del software .

Per quello che riguarda la scelta del tipo di sistema digitale da utilizzare, ad oggi, quasi tutti i sistemi sono allineati agli standard qualitativi contrariamente a quello che dicono le industrie concorrenti; la differenza reale sulla qualita’, la fa’ ancora una volta l’operatore, in quanto, a parita’ di scanner e software quello che conta è la competenza dell’operatore nell’ interpretazione dei sistemi perche’ i valori di precisione, la tipologia di chiusura marginale e il tipo di adattamento sono diversi tra un sistema e l’altro.
Le fasi critiche di laboratorio:

1. Scelta della tecnologia di esecuzione.
2. Il disegno anatomico dell’armatura.
3. Gli errori di costruzione
4. Abutment.
5. Materiali.

Nel mostrare un caso di una riabilitazione totale del 2002-2003 il relatore sottolinea i limiti che esistevano nel periodo iniziale dei sistemi digitali sia dal punto di vista applicativo dei sistemi stessi, sia dal punto di vista del corretto trattamento del materiale, che allora era soltanto la zirconia, per le scarse informazioni che davano le industrie e la letteratura, dove non esisteva nulla in merito. Ben poco si sapeva sul trattamento delle superfici dello zirconio mediante strumenti rotanti, o sul trattamento di sabbiatura delle superfici, etc. Veniva preparato un cappuccio uniforme di spessore senza bordino cervicale, a finire sulla preparazione marginale del dente in modo che il rivestimento estetico coprisse totalmente l’armatura di zirconio, come raccomandavano le case produttrici. Nel tempo si e’ visto che l’incidenza dei chipping a livello cervicale era notevole quindi si e’ cambiata strategia operativa rifacendosi a quelli che erano i canoni classici della costruzione di armature tradizionali. Nonostante ciò vi sono alcuni casi che a distanza di anni mostrano ancora un’ottima tenuta sia etstetica che meccanica. Chi ci dice qual’e’ il modo giusto per trattare la zirconia? Solo il tempo e gli studi ci daranno la risposta.

Una delle migliorie più importanti è stata la possibilità di effettuare la doppia scansione, ovvero avere la possibilita’ di modellare un’armatura in cera e poterla scannerizzare sul modello di riferimento in modo da avere il corretto volume per il rivestimento estetico e il corretto dimensionamento dei connettori per quanto riguarda la resistenza meccanica della travata.

Viene stressata l’importanza del corretto dimensionamento dei connettori, e dello spessore del bordo cervicale che deve essere presente per 360° della circonferenza del pilastro, che rappresenta il punto di minor resistenza; immagini cliniche mostrano la presenza di bordi cervicali sia vestibolari che palatali mimetizzati dal colore del materiale stesso.

Realizzazione di pilastri implantari individualizzati con tecniche CAD-CAM
Le tecniche digitali offrono la possibilità di creare pilastri individualizzati con grande semplicità, ma i concetti ispiratori sono sempre mutuati dalla biologia e dalla biomeccanica, sia per gli assi di fresaggio che per la differenziazione degli spessori; due i principali fattori da tenere in considerazione nella progettazione del pilastro impiantare:

• rispettare lo spessore del materiale che dia la massima resistenza
• favorire l’adattamento tissutale mediante il conferimento di geometrie mirate sia per il pilastro protesico che per la porzione gengivale della corona su impianto.

Qualora vi fossero necessità dettate da una inserzione non ideale dell’impianto, o per situazioni particolari, è possibile ricorrere a pilastri in zirconio, applicando gli stessi concetti sopra esposti.

Il relatore mostra con il software grafico come applicare le nozioni acquisite con le metodiche tradizionali alle nuove tecnologie: la modifica dei tessuti molli prima della realizzazione del pilastro individualizzato infatti segue gli stessi dettami, solo che è ben più semplice da realizzare e da correggere se necessario con il mouse; per la realizzazione dei pilastri e delle armature, anche con le nuove tecnologie è opportuno partire dalla CERATURA ANATOMICA effettuata con metodiche convenzionali sul modello di lavoro, sulla ceratura si stampa una mascherina per il controllo degli spessori ed infine, sempre con metodiche tradizionali, si effettua il cut back per il disegno individualizzato dell’armatura. Infatti il relatore consiglia di arrivare alle armature tramite la DOPPIA SCANSIONE, ovvero realizzando il modellato in cera che verrà scannerizzato, in seguito si scannerizzeranno i pilastri individualizzati e su di essi il sistema CAM provvederà a costruire l’armatura secondo il disegno conferito con la scansione della ceratura.

Il disegno delle armature segue comunque, anche per la zirconia, le regole dettate da Shorer e Whitemn nel 1982, che suggerirono che il disegno corrugato aumenta la resistenza del sistema. Una particolare attenzione va riservata, anche con la zirconia, allo spessore ad al disegno delle connessioni, ricordando che nei settori anteriori la resistenza non è data dall’altezza ma dallo spessore buccolinguale, direzione nella quale agiscono i carichi.

Le impronte in implantoprotesi
La registrazione delle impronte può rappresentare un problema per chi utilizza la tecnica dell’impronta intercettiva che prevede la registrazione dell’impronta tramite gli stessi pilastri che verranno utilizzati per costruzione del dispositivo; il relatore suggerisce allora i seguenti passaggi:

1. Registrazione di impronta con transfer del commercio
2. Realizzazione di un modello dove verranno realizzati pilastri individuali
3. Realizzazione di dime in resina per l’impronta di posizione
4. Registrazione di un’impronta di posizione e realizzazione delle armature

La conclusione è che non è possibile gestire correttamente le nuove tecnologie senza la conoscenza dei principi di base e l’applicazione di regole già validate nelle tecniche convenzionali.